Pomimo dynamicznie rozwijającej się branży, produkcja akumulatorów litowych stoi przed wieloma znaczącymi wyzwaniami. Wśród nich główną przeszkodą utrudniającą zarówno rozwój biznesu, jak i postęp w branży stał się wysoki odsetek wadliwych produktów. Proces produkcyjny jest nękany przez złożoną interakcję czynników, co sprawia, że wadliwość jest szczególnie istotnym problemem. Od różnic w jakości ogniw akumulatorowych po stabilność procesu produkcyjnego, precyzję sprzętu i przestrzeganie zasad przez operatora – każde ogniwo może przyczynić się do wytwarzania wadliwych produktów.
Wysoki wskaźnik wadliwości prowadzi przede wszystkim do znacznego wzrostu kosztów produkcji. Wadliwe produkty wymagają przeróbki, naprawy, a nawet złomowania, co nieuchronnie skutkuje znaczną stratą surowców, pracy i czasu. Koszty surowców są stosunkowo wysokie, ponieważ ogniwa akumulatorowe, elektrolity, separatory i różne elementy elektroniczne wymagane dolinia montażowa akumulatorów litowychsą stosunkowo drogie. Gdy pojawią się wadliwe produkty, koszt tych surowców przekłada się bezpośrednio na straty. Koszty pracy są również znaczące, ponieważ przeróbki i naprawy wymagają dodatkowych-godzin pracy, co zwiększa koszty pracy. Co więcej, wadliwe produkty wydłużają cykle produkcyjne, wpływając na wykorzystanie sprzętu i jeszcze bardziej zwiększając koszty produkcji.
Zbyt wysoki odsetek wadliwych produktów może również poważnie wpłynąć na konkurencyjność rynkową firmy. Na dzisiejszym niezwykle konkurencyjnym rynku, na którym konsumenci wymagają niezwykle wysokiej jakości, jakość produktu jest podstawą działania każdej firmy. Wysoki odsetek wadliwych produktów oznacza, że nie można zagwarantować niezawodności i stabilności produktu. To nie tylko szkodzi wizerunkowi i reputacji firmy, ale także prowadzi do zmniejszenia zadowolenia klientów i zwiększonego ryzyka ich odejścia. Gdy konsumenci kwestionują jakość produktu firmy, firma staje się bierna na rynku, a jej udział w rynku stopniowo maleje.
Analiza przyczyn wysokiego wskaźnika wadliwości
Aby zaradzić wysokiemu wskaźnikowi wadliwości akumulatorów litowych, musimy dokładnie przeanalizować przyczyny leżące u ich podstaw. Jest to złożony problem systemowy, na który składa się wiele kluczowych czynników, w tym surowce, procesy produkcyjne, sprzęt i personel, z których każdy odgrywa znaczącą rolę w wytwarzaniu wadliwych produktów.
(I) Kwestie surowców
Jakość ogniw akumulatorowych, będących głównym składnikiem akumulatorów litowych, bezpośrednio determinuje ich wydajność i bezpieczeństwo. Ogniwa produkowane przez różnych producentów mogą znacznie różnić się kluczowymi parametrami, takimi jak pojemność, rezystancja wewnętrzna i żywotność. Nawet różne partie ogniw tego samego producenta mogą wykazywać niespójne parametry ze względu na subtelne różnice w procesie produkcyjnym. Ta niespójność może zmniejszyć kompatybilność między ogniwami podczas procesu produkcji pakietu modułów baterii litowych, wpływając na stabilność działania całego modułu baterii i zwiększając prawdopodobieństwo wadliwych produktów.
Jakość płyty zabezpieczającej jest również istotna. Odpowiada za ochronę ogniw akumulatora przed przeładowaniem,- nadmiernym rozładowaniem i przetężeniem, a także stanowi krytyczną linię obrony dla bezpiecznej i stabilnej pracy akumulatorów litowych. Jeżeli konstrukcja obwodu płytki zabezpieczającej jest nieodpowiednia, a podzespoły elektroniczne są niskiej jakości, może ona nie zapewnić niezbędnej ochrony w krytycznych momentach. W przypadku przeładowania płyta zabezpieczająca nie może natychmiast wyłączyć obwodu ładowania. Ogniwa akumulatora mogą ulec poważnym problemom, takim jak wybrzuszenie, pożar, a nawet eksplozja z powodu przeładowania. Produkty te są naturalnie uważane za wadliwe.
Jako fizyczna warstwa ochronna akumulatorów litowych, obudowa zewnętrzna musi posiadać doskonałą wytrzymałość mechaniczną, odporność na korozję i izolację. Jeżeli materiał obudowy zewnętrznej nie spełnia wymaganych wymagań jakościowych, jest podatny na pękanie lub odkształcenie podczas produkcji, transportu czy użytkowania, narażając wewnętrzne ogniwa akumulatora na działanie środowiska zewnętrznego. Może to prowadzić do pogorszenia wydajności lub awarii baterii, co może skutkować wadliwymi produktami.
(II) Wady procesu produkcyjnego
Spawanie to kluczowy proces na linii montażowej akumulatorów litowo-jonowych, używany głównie do łączenia ogniw akumulatorów, płytek ochronnych i innych elementów elektronicznych. Niewłaściwe parametry procesu spawania, takie jak zbyt wysoka lub niska temperatura zgrzewania lub zbyt długi lub krótki czas zgrzewania, mogą skutkować gorszą jakością spoiny. Nadmiernie wysokie temperatury spawania mogą przegrzać otaczające materiały, prowadząc do łamliwych połączeń lutowniczych, zimnych połączeń, a nawet zwarć. Zbyt niskie temperatury spawania mogą skutkować słabym spoiną, zwiększoną rezystancją styku oraz pogorszoną przewodnością i stabilnością modułu akumulatorowego, co ostatecznie prowadzi do wadliwych produktów. Podczas procesu montażu należy ściśle kontrolować położenie, kolejność i siłę każdego elementu. Niewłaściwa obsługa może prowadzić do złego dopasowania elementów, pogarszając ogólną stabilność strukturalną modułu akumulatorowego. Nieprawidłowe ustawienie ogniw akumulatora podczas montażu może skutkować nierównym rozkładem ciśnienia pomiędzy ogniwami. Prowadzi to do nierównomiernego rozszerzania i kurczenia się podczas ładowania i rozładowywania, przyspieszania starzenia się ogniw, zmniejszania wydajności i żywotności modułu akumulatorowego, a w rezultacie do wadliwych produktów.
Testowanie to kluczowy krok zapewniający jakość akumulatorów litowo-jonowych.- Badając kluczowe parametry, takie jak napięcie modułu akumulatora, prąd, pojemność i rezystancja wewnętrzna, można szybko wykryć problemy z jakością. Jeśli jednak sprzęt testujący nie jest wystarczająco precyzyjny lub metody testowania są niedokładne, potencjalne wady mogą nie zostać dokładnie wykryte, co może skutkować przekazaniem niektórych wadliwych produktów do następnego procesu lub na rynek końcowy.
(III) Ukryte niebezpieczeństwa związane z awarią sprzętu
W miarę starzenia się sprzętu produkcyjnego jego elementy stopniowo się zużywają i starzeją, a jego wydajność i dokładność spadają. W sprzęcie do sortowania ogniw akumulatorowych zmniejszona dokładność czujnika może prowadzić do niedokładnego wykrywania parametrów ogniw, powodując wybranie do produkcji niektórych ogniw niespełniających wymaganych parametrów, co wpływa na jakość modułów akumulatorów i zwiększa prawdopodobieństwo wadliwych produktów.
Dokładność sprzętu ma kluczowe znaczenie w produkcji akumulatorów litowych, bezpośrednio wpływając na spójność produktu i stabilność działania. Zmniejszona dokładność sprzętu spawalniczego może prowadzić do problemów, takich jak źle ustawione połączenia lutowane i nierówna wytrzymałość spoiny, co sprawia, że połączenia elektryczne modułu akumulatorowego są zawodne i podatne na awarie, takie jak zimne luty i zwarcia, co skutkuje wadliwymi produktami.
Jeśli sprzęt nie będzie poddawany terminowej konserwacji, potencjalne usterki mogą pozostać niewykryte i wyeliminowane, przez co sprzęt staje się podatny na nagłe awarie podczas pracy. Nagły przestój sprzętu nie tylko zakłóca proces produkcyjny, ale może również spowodować uszkodzenie przetwarzanych produktów, zwiększając liczbę wadliwych produktów. Ponadto awaria sprzętu może zmniejszyć wydajność produkcji. Aby osiągnąć cele produkcyjne, firmy mogą kontynuować produkcję bez całkowitej naprawy swojego sprzętu, co jeszcze bardziej zwiększa ryzyko wadliwych produktów. (IV) Niedociągnięcia w zakresie zasobów ludzkich
Produkcja akumulatorów litowych obejmuje wiele złożonych procesów i procedur operacyjnych, wymagających od pracowników-wysokiego poziomu umiejętności zawodowych i dużego doświadczenia. Nieodpowiednie umiejętności operacyjne i brak znajomości sprzętu mogą łatwo prowadzić do błędów operacyjnych. Podczas procesu spawania pracownicy, którzy nie opanowali prawidłowo obsługi sprzętu spawalniczego, mogą prowadzić do nierównej jakości spawania, co skutkuje problemami takimi jak zimne złącza i zwarcia, co skutkuje wadliwymi produktami. Ponadto nowi pracownicy, którym brakuje odpowiedniego przeszkolenia i doświadczenia praktycznego, mogą nie w pełni rozumieć wymagania i standardy procesu produkcyjnego oraz mogą nie przestrzegać ich ściśle podczas pracy, co jeszcze bardziej zwiększa prawdopodobieństwo wystąpienia wadliwych produktów.
Niektórym pracownikom może brakować zrozumienia znaczenia jakości produktu, ryzykować podczas produkcji i nie przestrzegać ściśle standardów jakości i procedur operacyjnych. W pogoni za szybkością procesu montażu ogniw pracownicy mogą zaniedbać kontrolę wyglądu ogniwa, co może skutkować wbudowaniem porysowanych lub uszkodzonych ogniw w moduły akumulatorów, co może zagrozić jakości i bezpieczeństwu produktu, a w rezultacie spowodować wadliwość produktów. Ponadto, jeśli podczas procesu kontroli jakości pracownicy będą nieodpowiedzialni i pobieżni, mogą przeoczyć niektóre produkty wykazujące problemy z jakością, co umożliwi im wejście na rynek. Nastawienie do pracy i poczucie odpowiedzialności pracowników mają bezpośredni wpływ na jakość produktów. Jeśli pracownikom brakuje entuzjazmu i inicjatywy, a w pracy są pobieżni, trudno jest zapewnić jakość produktu. Jeśli w procesie produkcyjnym pracownicy nie sprawdzą dokładnie specyfikacji i rodzajów surowców, mogą użyć niewłaściwych materiałów, co może prowadzić do problemów z jakością i wadliwości produktów. Co więcej, jeśli pracownicy nie zgłoszą niezwłocznie nieprawidłowości produkcyjnych swoim przełożonym i nie wdrożą skutecznych rozwiązań, problem może się eskalować, zwiększając liczbę wadliwych produktów.
Praktyczne strategie zmniejszania liczby wadliwych produktów
W obliczu poważnego wyzwania, jakim jest nadmiernie wysoki odsetek wadliwych produktów w produkcji akumulatorów litowych, musimy aktywnie poszukiwać skutecznych rozwiązań. Musimy zbudować kompleksowy, wielowarstwowy-system kontroli jakości obejmujący wiele wymiarów, w tym kontrolę surowców, optymalizację procesu produkcyjnego, konserwację i modernizację sprzętu, szkolenie personelu oraz wprowadzenie systemów zarządzania jakością. Znacząco zmniejszy to odsetek wadliwych produktów oraz zwiększy efektywność produkcji i konkurencyjność na rynku.
(I) Ściśle kontroluj jakość surowca
Wysokiej-jakości surowce stanowią podstawę wysokiej-jakości produktów z zakresu akumulatorów litowych. Wybierając dostawcę ogniw akumulatorowych, firmy powinny przeprowadzić kompleksowe i-dogłębne badanie swoich procesów produkcyjnych, systemów kontroli jakości i reputacji produktów. Mogą korzystać z wiarygodnych raportów branżowych, doświadczenia innych firm i przeprowadzać-kontrole dostawców na miejscu, aby upewnić się, że posiadają oni stabilne moce produkcyjne i niezawodną jakość produktów. Na przykład renomowani dostawcy ogniw akumulatorowych, tacy jak CATL, zdobyli dobrą reputację rynkową dzięki zaawansowanej technologii produkcji i ścisłej kontroli jakości, co czyni ich preferowanym wyborem wielu producentów akumulatorów litowych.
Każda partia surowców przechodzi rygorystyczną i skrupulatną kontrolę. Elementy podlegające kontroli powinny obejmować kluczowe parametry, takie jak pojemność ogniwa akumulatora, rezystancja wewnętrzna i cykl życia; napięcie zabezpieczające przed przeładowaniem,-napięcie zabezpieczające przed nadmiernym rozładowaniem i wartość zabezpieczenia nadprądowego płyty zabezpieczającej; oraz dokładność wymiarową obudowy, wytrzymałość mechaniczną i właściwości izolacyjne. Aby zapewnić dokładność danych testowych, można zastosować profesjonalny sprzęt testujący, taki jak-precyzyjne testery rezystancji wewnętrznej, testery pojemności i testery rezystancji izolacji. Dla każdej partii surowców należy sporządzić i zarchiwizować szczegółowe zapisy inspekcji, aby zapewnić szybkie odnalezienie surowców w przypadku pojawienia się problemów w trakcie późniejszej produkcji.
Firmy powinny również ustanowić naukowy i racjonalny system zarządzania zapasami oraz ściśle kontrolować środowisko przechowywania surowców. Czynniki środowiskowe, takie jak temperatura, wilgotność i wentylacja, mają znaczący wpływ na wydajność surowców, takich jak ogniwa akumulatorowe. Ogólnie rzecz biorąc, ogniwa akumulatorowe powinny być przechowywane w temperaturze od 5 stopni do 35 stopni i przy wilgotności względnej od 20% do 70%. Należy przestrzegać zasady „pierwsze weszło”-pierwsze-wychodzące, traktując priorytetowo wykorzystanie starszych surowców, aby uniknąć pogorszenia wydajności w wyniku długotrwałego przechowywania. Należy również przeprowadzać regularne wyrywkowe kontrole zapasów surowców, aby szybko zidentyfikować i rozwiązać potencjalne problemy z jakością.
(II) Optymalizacja procesów produkcyjnych
Optymalizacja procesu spawania jest kluczowym krokiem w poprawie jakości produkcji pakietów baterii litowych. Parametry spawania muszą być precyzyjnie dobrane w oparciu o konkretne materiały spawalnicze i wymagania spawalnicze. W przypadku spawania laserowego parametry takie jak moc lasera, prędkość spawania i szerokość impulsu muszą być ściśle kontrolowane. Podczas zgrzewania zakładek ogniw akumulatorowych odpowiednia moc lasera zapewnia dobre połączenie zaczepu z szyną zbiorczą, unikając jednocześnie przepalenia zaczepu na skutek nadmiernej mocy lub słabego spoiny na skutek niewystarczającej mocy. Kluczowe znaczenie ma także monitorowanie procesu spawania w czasie rzeczywistym-. Systemy kontroli wizualnej można wykorzystać do monitorowania morfologii i jakości złącza lutowniczego podczas procesu spawania, umożliwiając wczesne wykrycie i korektę wad spawalniczych.
Acey-LWG-Zspawarka laserowaCiągła galwanometryczna spawarka laserowa światłowodowa w połączeniu z obrabiarką bramową wykorzystuje najbardziej zaawansowany laser światłowodowy na świecie jako źródło światła laserowego i jest specjalnie zaprojektowana do-materiałów o wysokim współczynniku odbicia (aluminium).
Podczas montażu należy ustalić szczegółowe i ustandaryzowane procedury operacyjne oraz wzmocnić szkolenia pracowników, aby zapewnić ścisłe przestrzeganie tych procedur przez każdego pracownika. Podczas układania ogniw należy je wyrównać i równomiernie rozmieścić, aby uniknąć nierównomiernego rozkładu naprężeń w module akumulatora na skutek nieprawidłowego ułożenia ogniw, co może mieć wpływ na wydajność akumulatora. Należy również położyć nacisk na kontrole jakości podczas procesu montażu, ustanawiając wiele punktów kontroli w celu sprawdzania półproduktów-po każdym etapie montażu, aby szybko zidentyfikować i rozwiązać wszelkie pojawiające się problemy.
Testowanie to ostatnia linia obrony zapewniająca jakość akumulatorów litowych, dlatego ciągłe doskonalenie procesów i metod testowania jest niezbędne. Oprócz konwencjonalnych testów napięcia, prądu, pojemności i rezystancji wewnętrznej należy przeprowadzić dodatkowe testy w celu oceny bezpieczeństwa, niezawodności i możliwości dostosowania modułu akumulatorowego do środowiska. Aby kompleksowo ocenić wydajność modułu akumulatora, należy przeprowadzić testy pod kątem przeładowania, nadmiernego{{2}rozładowania, zwarcia, szoku termicznego, wibracji i upadku. Należy poprawić dokładność i niezawodność sprzętu badawczego oraz przeprowadzać regularną kalibrację i konserwację, aby zapewnić dokładność danych testowych. Jednocześnie konieczne jest ustanowienie kompletnego systemu zarządzania danymi testowymi w celu analizy i eksploracji danych testowych, a poprzez analizę danych szybkie wykrycie potencjalnych problemów w procesie produkcyjnym, aby zapewnić podstawę do ulepszenia procesu produkcyjnego.
(III) Konserwacja i modernizacja sprzętu
Regularna i kompleksowa konserwacja urządzeń produkcyjnych jest kluczowa dla zapewnienia ich prawidłowego działania i wydłużenia ich żywotności. Należy opracować szczegółowy plan konserwacji sprzętu, jasno określający okresy konserwacji, treść i standardy. Sprzęt należy czyścić i sprawdzać codziennie, z cotygodniową głęboką konserwacją i comiesięcznym przeglądem. Podczas czyszczenia sprzętu pamiętaj o usunięciu kurzu, oleju i innych zanieczyszczeń z powierzchni, aby zapobiec przedostawaniu się ich do wnętrza i wpływaniu na wydajność. Podczas kontroli sprzętu należy skupić się na kluczowych komponentach, takich jak przekładnie, komponenty elektryczne i czujniki, szybko identyfikując i wymieniając zużyte i starzejące się części. Sprzęt powinien być również poddawany regularnemu smarowaniu, kalibracji i innym czynnościom konserwacyjnym, aby zapewnić dokładność i stabilność działania.
Wraz z ciągłym rozwojem technologii, urządzenia produkcyjne są stale unowocześniane. Jeśli firmy w dalszym ciągu będą korzystać ze starzejącego się i przestarzałego sprzętu, nie tylko spadnie wydajność produkcji, ale także wzrośnie prawdopodobieństwo wystąpienia wadliwych produktów. Dlatego firmy powinny uważnie monitorować rozwój technologii sprzętu przemysłowego i niezwłocznie wycofywać bardzo przestarzały, niesprawny i kosztowny sprzęt, wprowadzając jednocześnie zaawansowany sprzęt produkcyjny. Zaawansowany sprzęt często charakteryzuje się wyższym stopniem automatyzacji, bardziej precyzyjnymi możliwościami sterowania i lepszą stabilnością, skutecznie poprawiając wydajność produkcji i jakość produktu. Na przykład trochę nowegolinia montażowa akumulatorów wykorzystują zautomatyzowany sprzęt do sortowania, montażu i spawania komórek, a także inteligentne systemy kontroli jakości, znacznie poprawiając dokładność i spójność procesu produkcyjnego oraz zmniejszając odsetek wadliwych produktów.
Wprowadzenie zaawansowanego inteligentnego sprzętu, takiego jak zautomatyzowane linie produkcyjne, roboty i inteligentny sprzęt testujący, może znacznie zwiększyć inteligencję i wydajność procesu produkcyjnego. Zautomatyzowane linie produkcyjne umożliwiają w pełni zautomatyzowaną produkcję od surowców do gotowego produktu, ograniczając interwencję ręczną i minimalizując wpływ czynnika ludzkiego na jakość produktu. Roboty zapewniają wysoką precyzję, dużą prędkość i wysoką stabilność zadań związanych z obsługą i montażem, poprawiając wydajność produkcji i spójność jakości produktu. Inteligentny sprzęt testujący wykorzystuje technologie takie jak sztuczna inteligencja i duże zbiory danych, aby przeprowadzać szybsze i dokładniejsze kontrole produktów, szybko identyfikując i eliminując wadliwe produkty. W procesie sortowania ogniw inteligentny sprzęt testujący może szybko i dokładnie wykrywać parametry ogniw, umożliwiając efektywne sortowanie ogniw i poprawiając dokładność montażu ogniw, zwiększając w ten sposób wydajność i stabilność modułów akumulatorowych.
(IV) Wzmocnienie szkolenia personelu i zarządzania
Kompleksowe i systematyczne szkolenie w zakresie umiejętności jest kluczowym podejściem do poprawy biegłości operacyjnej i profesjonalizmu pracowników. Szkolenie powinno obejmować podstawy produkcji akumulatorów litowych, w tym procesy produkcyjne, obsługę sprzętu i kontrolę jakości. Nowi pracownicy powinni przejść-szkolenie-w miejscu pracy, aby zapoznać ich ze środowiskiem pracy i przepływem pracy. Doświadczeni pracownicy powinni przechodzić regularne szkolenia podnoszące umiejętności, aby pomóc im opanować nowe techniki produkcji i wymagania procesowe. Szkolenie można przeprowadzić w formie wykładów teoretycznych,-pokazów na miejscu i-praktyk praktycznych, co pozwala zwiększyć skuteczność szkolenia. Można na przykład zapraszać ekspertów branżowych do prowadzenia wykładów teoretycznych, wizyt pracowników w wiodących przedsiębiorstwach lub organizować wewnętrzne konkursy umiejętności, aby pobudzić entuzjazm pracowników do nauki i inicjatywę, zwiększając w ten sposób ich umiejętności operacyjne.
Poprzez szkolenia i promocję pracownicy powinni stale podnosić swoją świadomość dotyczącą jakości i pogłębiać zrozumienie znaczenia jakości produktu dla rozwoju firmy. Pracownicy mogą być tak zorganizowani, aby badali standardy systemu zarządzania jakością i przypadki incydentów związanych z jakością, aby zrozumieć standardy i wymagania jakościowe, a także potencjalne poważne konsekwencje problemów z jakością. W zakładach produkcyjnych można ustawić tablice ogłoszeniowe dotyczące jakości, aby prezentować przypadki doskonałej jakości i ostrzeżenia dotyczące problemów z jakością, wspierając w ten sposób pozytywną kulturę jakości. Musimy także ustanowić mechanizm motywacyjny dotyczący jakości, aby wyróżniać i nagradzać pracowników osiągających wybitne wyniki w zakresie jakości oraz krytykować i karać tych, którzy powodują problemy z jakością. Zachęci to pracowników do aktywnego udziału w zarządzaniu jakością i ścisłego przestrzegania standardów jakości i procedur operacyjnych.
Musimy ulepszyć system ocen pracowników, włączając wskaźniki jakości produktów do systemu ocen pracowników i bezpośrednio łącząc je z wynagrodzeniami, awansami i premiami pracowników. Musimy ustanowić jasne standardy oceny jakości i ilościowo oceniać jakość pracowników podczas procesu produkcyjnego. Podczas procesu spawania pracownicy będą oceniani na podstawie takich wskaźników, jak wskaźnik pozytywnej jakości spawania i wskaźnik defektów połączeń lutowanych; podczas procesu montażu pracownicy będą oceniani pod kątem takich wskaźników, jak dokładność montażu i efektywność montażu. Poprzez rygorystyczne oceny wyników będziemy motywować pracowników do poprawy jakości i wydajności pracy oraz zmniejszania liczby wadliwych produktów. Musimy także ustanowić mechanizm identyfikowalności problemów z jakością, aby w przypadku wystąpienia problemów z jakością można było szybko odnaleźć odpowiedzialne osoby i nałożyć odpowiednie kary. Jednocześnie problemy zostaną przeanalizowane i naprawione, aby zapobiec ich ponownemu wystąpieniu.
(V) Wprowadzenie zaawansowanych systemów zarządzania jakością
Systemy realizacji produkcji (MES) umożliwiają monitorowanie-procesu produkcyjnego i zarządzanie nim w czasie rzeczywistym, umożliwiając gromadzenie, analizowanie i przesyłanie informacji zwrotnych na temat danych produkcyjnych w czasie rzeczywistym. Dzięki systemowi MES firmy mogą uzyskać wgląd-w czasie rzeczywistym w stan działania każdego elementu wyposażenia na linii produkcyjnej, postęp produkcji i jakość produktu, co pozwala im szybko identyfikować i rozwiązywać problemy produkcyjne. Podczas produkcji akumulatorów litowych system MES zbiera i analizuje dane z różnych procesów, w tym sortowania ogniw, spawania, montażu i testowania. W przypadku wykrycia anomalii w jakimkolwiek procesie system generuje alert, wzywając personel do wprowadzenia zmian i rozwiązania problemu. System MES generuje także różnego rodzaju raporty i wykresy analityczne na podstawie danych produkcyjnych, wspierając decyzje zarządu firmy i pomagając optymalizować procesy produkcyjne, poprawiać wydajność i podnosić jakość produktów.
Systemy statystycznej kontroli procesu (SPC) analizują kluczowe dane dotyczące jakości podczas produkcji, aby określić, czy proces produkcyjny jest stabilny, co pozwala na szybką identyfikację problemów z jakością i zapobieganie im. Podczas produkcji akumulatorów litowych system SPC monitoruje i analizuje w czasie rzeczywistym kluczowe parametry, takie jak napięcie ogniwa, rezystancja wewnętrzna i pojemność, a także parametry procesu, takie jak temperatura zgrzewania, czas zgrzewania i wymiary montażu. Tworząc wykresy kontrolne, wizualizuje się rozkład danych. Gdy dane wyjdą poza zakres kontrolny, system wysyła sygnał ostrzegawczy, skłaniając personel do dostosowania i optymalizacji procesu produkcyjnego, skutecznie zmniejszając prawdopodobieństwo wystąpienia wadliwych produktów. System SPC może także analizować dane historyczne w celu identyfikacji wzorców i przyczyn wahań jakości, dając podstawę do ciągłego doskonalenia procesów produkcyjnych i zarządzania jakością.
Ace Inteligentnyspecjalizuje się w dostarczaniu kompleksowych rozwiązań dla pół-automatycznych/w pełni-automatycznych linii montażowych pakietów akumulatorów litowych stosowanych w ESS, UAV, E-rowerach, E-skuterach, elektronarzędziach, pojazdach dwu-/trzykołowych itp. Ponadto zapewniamy kompletny zestaw sprzętu do montażu akumulatorów, taki jak Cell Maszyna sortująca, maszyna do sortowania akumulatorów, maszyna do przyklejania papieru izolacyjnego, tester CCD, ręczna/automatyczna maszyna do zgrzewania punktowego, tester BMS, kompleksowy tester akumulatorów i system testowania akumulatorów itp.
